Felgi aluminiowe – jak powstają?

Tworzenie nowego modelu rozpoczyna projektant, który wpada na pomysł designu alufelgi. Sporządza się tzw. „podręcznik felgi”, gdzie zamieszczone są graficzne schematy przyszłej felgi oraz techniczną specyfikację felgi (czy jest to jednoczęściowa felga, dwu- czy wieloczęściowa itd). Kolejnym etapem jest wizualizacja felgi za pomocą specjalnego programu komputerowego. Pozwala to na dokładne obejrzenie felgi i jest punktem wyjścia do nanoszenia wszelkich poprawek i ulepszeń.

Etap 1: Tworzenie nowego modelu
Po wspomnianej wizualizacji komputerowej tworzy się tzw. mock up (stworzenie modelu felgi z twardego plastiku lub sztucznego drewna). Następnym krokiem jest przygotowanie tzw. „broszury zastosowań”, zawierającej aplikacje, informacje o odsadzeniach i dzięki temu powstają dane o ładowności.

Etap 2: Techniczny test obciążeniowy
Kolejno przeprowadza się analizę FEM, którą tworzy się wedle trójwymiarowego modelu ze wszelkimi potrzebnymi specyfikacjami technicznymi. Wynik analizy przedstawiony jest w formie graficznej i prezentuje rodzaj i miejsce odkształceń. W ten sposób wiadome staje się co należy poprawić.

Etap 3: Techniczny test naprężeń własnych
Powyższy test polega na formowaniu felgi przy pomocy siły maszyn pod ogromnym – niespotykanym w rzeczywistości – obciążeniem. Przeprowadza się następnie analizę zmian w feldze, którą można prześledzić na ekranie komputera.

Etap 4: Formowanie ramion felgi
Po przeprowadzeniu testu naprężeń felga jest poddawana naciskom w części ramion felgi. Można tutaj też zaobserwować krytyczne obszary (w 100-krotnym powiększeniu) i skorygować je poprzez adekwatną zmianę kształtu.

Etap 5: Produkcja formy odlewniczej
Następny etap to tworzenie formy odlewniczej. Forma składa się z trzech, podstawowych grup. Główny rdzeń z tylnym konturem felgi, boczny rdzeń (4-6 części dookoła obwodu obręczy) i dolny z konkretnym wzorem felgi. Forma ta napełniana jest płynnym stopem aluminium. Dzięki temu uzyskujemy produkt wyjściowy, który poddawany jest kolejnym obróbkom.

Etap 6: Końcowy test
Gdy już naniesiemy zmiany, felga poddawana jest po raz kolejny analizie, do czasu gdy nie będzie żadnych naprężeń. Poprzez przeprowadzanie serii testów i „narażaniu” felgi na niestandardowe obciążenia felga jest poddana dużo większym siłom niż w normalnej eksploatacji. Felga, po wielu testach i udoskonalona w najmniejszych szczegółach, oznacza pewność najwyższej jakości dla kierowcy.

Etap 7: Lakierowanie i wykończenie
Ostatecznym etapem jest lakierowane i prace wykończeniowe. Na ten etap składają się głównie kładzenie poszczególnych warstw na powierzchnię felgi (w sumie – czterech). Pierwsza warstwa to tzw. chromianowanie – jest to warstwa, która zabezpiecza przed korozją. Następna warstwa to warstwa podkładowa (przeważnie szara), kolejna to lakier metaliczny (srebrny) a ostatnią stanowi warstwa ochronna.

Zobacz również

Zostaw komentarz